壓鑄件氣孔的成因和解決方法
壓鑄件氣孔的成因和解決方法
一. 人的因素:
1. 脫模劑是否噴得太多?
因脫模濟(jì)發(fā)氣量大，用量過(guò)多時(shí)，澆注前未燃盡，使揮發(fā)氣體被包在 鑄件表層。所以在同一條件下,某些工人操作時(shí)會(huì)產(chǎn)生較多的氣孔的原因之一。選用發(fā)氣量小的脫模濟(jì)，用量薄而均勻，燃凈后合模。
2 未經(jīng)常清理溢流槽和排氣道？
3 開(kāi)模是否過(guò)早?
是否對(duì)模具進(jìn)行了預(yù)熱?各部位是否慢慢均勻升溫，使型腔、型芯表面溫度為150℃～200℃。
4 剛開(kāi)始模溫低時(shí)生產(chǎn)的產(chǎn)品有無(wú)隔離?
5 如果無(wú)預(yù)熱裝置時(shí)是否使用鋁合金料慢速推入型腔預(yù)熱或用其它方法加熱？
6 是否取干凈的鋁液，有無(wú)將氧化層注入壓室？
7 倒料時(shí)，是否將勺子靠近壓室注入口，避免飛濺、氧化或卷入空氣降溫等。
8 金屬液一倒入壓室，是否即進(jìn)行壓射，溫度有無(wú)降低了？。
9 冷卻與開(kāi)模，是否根據(jù)不同的產(chǎn)品選擇開(kāi)模時(shí)間？
10 有無(wú)因怕鋁液飛出（飛水），不敢采用正常壓鑄壓力？更不敢償試當(dāng)增加比壓。？ 11 操作員有無(wú)嚴(yán)格遵守壓鑄工藝？
12 有無(wú)采用定量澆注？如何確定澆注量?
二. 機(jī)(設(shè)備、模具、工裝)的因素:
主要是指模具質(zhì)量、設(shè)備性能。
1 壓鑄模具設(shè)計(jì)是否合理,會(huì)否導(dǎo)致有氣孔？
壓鑄模具方面的原因：
1．澆口位置的選擇和導(dǎo)流形狀是否不當(dāng)，導(dǎo)致金屬液進(jìn)入型腔產(chǎn)生正面撞擊和產(chǎn)生旋渦。（降低壓射速度，避免渦流包氣）
2．澆道形狀有無(wú)設(shè)計(jì)不良?
3．內(nèi)澆口速度有無(wú)太高，產(chǎn)生湍流?
4．排氣是否不暢?
5．模具型腔位置是否太深?
6．機(jī)械加工余量是否太大?穿透了表面致密層，露出皮下氣孔？ 壓鑄件的機(jī)械切削加工余量應(yīng)取得小一些，一般在0.5mm左右，既可減輕鑄件重量、減少切削加工量以降低成本，又可避免皮下氣孔露出。余量******不要大于0.5mm,這樣加工出來(lái)的面基本看不到氣孔的，因?yàn)橛杏操|(zhì)層的保護(hù)。
2 排氣孔是否被堵死，氣排不出來(lái)？
3 沖頭潤(rùn)滑劑是否太多，或被燒焦？這也是產(chǎn)生氣體的來(lái)源之一。
4 澆口位置和導(dǎo)流形狀,有無(wú)金屬液先封閉分型面上的排溢系統(tǒng)？
5 內(nèi)澆口位置是否不合理，通過(guò)內(nèi)澆口后的金屬立即撞擊型壁、產(chǎn)生渦流，氣體被卷入金屬流中 ?
6 排氣道位置不對(duì)，造成排氣條件不良 ？
7 溢氣道面積是否夠大，是否被阻塞，位置是否位於***后充填的地方?模具排氣部位是否經(jīng)常清理？避免因脫模劑堵塞而失去排氣作用。
8 模溫是否太低?
9 流道轉(zhuǎn)彎是否圓滑?適當(dāng)加大內(nèi)澆口?
10 有無(wú)在深腔處開(kāi)設(shè)排氣塞，或采用鑲拼形式增加排氣？
11 有無(wú)因壓鑄設(shè)計(jì)不合理，形成有難以排氣的部位？
12 溢流口截面積總和有無(wú)小于內(nèi)澆口截面積總和的60%，排渣效果差?
13 有無(wú)在在滿(mǎn)足成型良好的條件下，增大內(nèi)澆口厚度以降低填充速度？
14 有無(wú)內(nèi)澆口速度過(guò)高，湍流運(yùn)動(dòng)過(guò)劇，金屬流卷入氣體嚴(yán)重 ?
15 有無(wú)內(nèi)澆口截面積過(guò)小，噴射嚴(yán)重 ?
16 有無(wú)順序填充以利于型腔氣體排出，直澆道和橫澆道有足夠的長(zhǎng)度?
三. 材料的因素:
1 有無(wú)做好供應(yīng)商的原材料的成分控制？鐵含量多少？(求在0.7以下）
2 鋁的純度有無(wú)保證？
3 二次料（水口料）使用是否過(guò)多，并且沒(méi)有做好除渣動(dòng)作？
4 又無(wú)在生產(chǎn)過(guò)程中在鋁液內(nèi)加入過(guò)多廢料渣包，澆注時(shí)連同氧化皮一起倒入？
5 本公司有無(wú)控制廢材料的二次使用比例?如何執(zhí)行?誰(shuí)檢查?
6 重要客戶(hù)產(chǎn)品的鋁液中是否可以加入廢料?
7 試試改變新料與回爐料的比例？
8 爐料是否干凈？
四. 方法的因素:
主要指壓鑄參數(shù)、操作工藝。
1 有無(wú)根據(jù)不同的產(chǎn)品選擇工藝參數(shù)？(鑄鋁液溫度630-670oC）合理選擇壓鑄工藝參數(shù)，特別是壓射速度。調(diào)整高速切換起點(diǎn)。
2 有無(wú)減少脫模濟(jì)含水量？有無(wú)采用發(fā)氣量小的脫模劑？
3 合金熔煉溫度是否過(guò)高？
4 鋁液溫度如何測(cè)定？溫度計(jì)準(zhǔn)確否？
5 有無(wú)根據(jù)產(chǎn)品及時(shí)調(diào)整壓射速度和慢壓射速度快壓射速度的轉(zhuǎn)換點(diǎn)？
6 有無(wú)大機(jī)器壓鑄小零件，壓室的充滿(mǎn)度過(guò)小？
五. 環(huán)境因素:
壓鑄環(huán)境是否空氣濕度大？
一般情況下，周?chē)諝庵械臍錃夂坎⒉欢啵諝庵腥绻鄬?duì)濕度大，則會(huì)增加鋁液中氣體的溶解度，形成季節(jié)性氣孔，如在雨季，由于空氣濕度大，鋁合金熔煉時(shí)針孔產(chǎn)生的現(xiàn)象就嚴(yán)重些。當(dāng)然，空氣濕度大時(shí)，鋁合金錠 、熔煉設(shè)備、工具等也會(huì)因空氣潮濕而增加表面水分的吸附量，因此更應(yīng)注意采取有力預(yù)熱烘干防護(hù)措施，以減少氣孔的產(chǎn)生。
名詞解釋與鋁壓鑄小資料
一. 名詞解析:
1 氣孔：特征--鑄件表皮下，聚集氣體鼓脹所形成的泡。
2 針孔：通常是指鑄件中小于1mm的析出性氣孔，多呈圓形，不均勻分布在鑄件整個(gè)斷面上，特別是在鑄件的厚大斷面和冷卻速度較小的部位。根據(jù)鋁合金析出性氣孔的分布和形狀特征，針孔又可以分為三類(lèi)①， 即：(1) 點(diǎn)狀針孔(2) 網(wǎng)狀針孔(3) 綜合性氣孔：
3 精煉：鋁合金在熔煉過(guò)程中，去除非金屬夾雜物(各種固態(tài)氧化物)和氣體的工序，一般稱(chēng)為“精煉”。
4 壓鑄工藝上的“時(shí)間” 是填充時(shí)間、增壓建壓時(shí)間、持壓時(shí)間及留模時(shí)間，“時(shí)間”在壓鑄 工藝上是至關(guān)重要的。
二. 小資料
1 鋁比重：純鋁2.71g/cm3 ；壓鑄鋁合金2.6-2.71g/cm3；
合金鋁熔解范圍520-600℃；壓鑄溫度范圍670-710℃。
2 如何防止吸氣？
⑴ 水氣：它來(lái)自爐氣，未經(jīng)充分干燥的爐料、精煉劑、復(fù)蓋劑、變質(zhì)劑，未經(jīng)充分干燥的爐襯、坩堝及工具上的涂料，以及殘留在坩堝、工具和爐料上的含水溶劑，這些水氣與鋁反應(yīng)為：2AL+3H2O→←AL2O3+6H 產(chǎn)生氫，氫以原子態(tài)進(jìn)入鋁液。
⑵ 油污來(lái)自帶有油脂的爐料及工具，油脂與鋁反應(yīng)生成氫。
⑶ 爐料上帶有含水腐蝕物。減少鋁合金液吸收氣體，合金原材料應(yīng)妥善存放，防止受潮。使用前需充分預(yù)熱烘干；對(duì)熔煉坩堝、工具都應(yīng)充分預(yù)熱以去除水汽后再使用。為了******鋁合金液中的氣體，所有鋁合金液澆注之前都必須進(jìn)行除氣精煉。
3 通氮精煉法(又稱(chēng)惰性氣體除氣法)
基本原理：將氮?dú)馔ㄟ^(guò)一定的工藝裝置進(jìn)入鋁液的底部，氮以氣泡的形式從鋁液的底部向上浮起時(shí)，由于在氣泡和鋁液接觸的界面上存在氫的分壓差，氣泡內(nèi)氫的分壓很低，在氫分壓趨于平衡的過(guò)程中，合金液中的氫就不斷地進(jìn)入氣泡，當(dāng)氣泡上升到液面后，氫即隨之逸入大氣中，氣泡在上升的過(guò)程中，同時(shí)吸附氧化渣及其固定雜質(zhì)，使之一起上浮到液面。惰性氣體在使用前應(yīng)將其冷凝脫水，以防止水分進(jìn)入鋁液。精煉質(zhì)量好，氣孔必然少。
4 模具溫度
要獲得質(zhì)量穩(wěn)定的優(yōu)質(zhì)鑄件，必須將模具溫度嚴(yán)格控制在******的工藝 范圍內(nèi)。這就必須應(yīng)用模具冷卻加熱裝置，以保證模具在恒定溫度范圍內(nèi)工作，鋁合金：200-260℃。
5 鋁合金生產(chǎn)實(shí)踐證明，氫是******能大量溶解于鋁或鋁合金中的氣體，是導(dǎo)致鋁合金形成氣孔的主要原因，是鋁合金中***有害的氣體，也是鋁合金中溶解度******的氣體。
6 鋁合金精練時(shí)加入精練劑要按比例，精練劑一般是鋁合金0.3%，除氣時(shí)間不夠；方法一：采用無(wú)縫鋼管，插入鋁液底部20cm處用氮?dú)饣驓鍤鈬姶稻殑?，精練噴完后，氮?dú)饣驓鍤庠俅?5-20分鐘（熔煉鋁合金5情況下）精練后******10-15分鐘，扒掉鋁渣 ，用過(guò)濾網(wǎng)過(guò)濾澆注；
7 各種鑄造有色金屬都有吸收氣體的特性，處在熔煉或保溫過(guò)程中的合金液，隨合金溫度的升高，所吸收氣體的溶解度迅速增加。因此，除正確控制整個(gè)熔煉澆注工藝外，應(yīng)盡量減少合金液在高溫下保溫，避免合金液過(guò)熱，對(duì)極易吸合的合金，采取在覆蓋劑保護(hù)下熔煉。這樣才能避免氣孔、針孔的產(chǎn)生。
8 為了減少鋁合金的氧化，除選擇適當(dāng)?shù)娜蹮捰脿t外，壓鑄生產(chǎn)中應(yīng)采用保溫爐保溫，切忌邊熔化，邊壓鑄生產(chǎn)，盡可能減少攪拌，保持液面氧化膜完整，避免合金液不必要的過(guò)熱和盡量縮短合金在保溫爐中的時(shí)間
9 在壓鑄時(shí)，壓室型腔內(nèi)的部分氣體(約30%)不能從型腔內(nèi)排出,而被卷入金屬液中,在填充過(guò)程中會(huì)產(chǎn)生反壓力返使流速下降,造成鑄件冷隔、欠鑄、氣孔、疏松等缺陷。為了******由此而產(chǎn)生的鑄件缺陷，故模具上一定要設(shè)置排氣槽。排氣槽一般與溢流槽配合，設(shè)置在溢流槽后端，在有些情況下也可在型腔的部位單獨(dú)布置排氣槽。
10 合金熔化溫度越高，熔化時(shí)間和熔化后鋁液保持時(shí)間越長(zhǎng)，氫在鋁液中擴(kuò)散就越充分，鋁液吸氫量就越大，出現(xiàn)針孔的幾率就越大。有人曾做試驗(yàn)，鋁液存放時(shí)間越長(zhǎng)，鋁合金內(nèi)含氣量近似成比例增加。
11 針孔是鋁合金鑄件中容易出現(xiàn)的且對(duì)鑄件品質(zhì)造成一定影響的一種鑄造 缺陷，氫是造成針孔的主要原因（有的資料介紹，鋁液中所溶解的氣體中80%-90%是氫），而氫的主要來(lái)源是水蒸氣分解所產(chǎn)生的。因此，鋁合金在熔煉過(guò)程中造成水蒸氣產(chǎn)生的原因，也就是直接影響針孔形成的主要因素。
12 鋁合金熔煉時(shí)，由于氫氣溶解到鋁液中需要一個(gè)過(guò)程，因此加強(qiáng)熔煉過(guò)程的控制，對(duì)控制鋁合金吸氣量是大有文章可做的。生產(chǎn)實(shí)踐表明，鋁液吸氫是在表面進(jìn)行的，它不僅與鋁液表面的分壓有關(guān)，還與合金熔煉溫度、熔煉時(shí)間等有較大的關(guān)系。合金熔化溫度越高，熔化時(shí)間和熔化后鋁液保持時(shí)間越長(zhǎng)，氫在鋁液中擴(kuò)散就越充分，鋁液吸氫量就越大出現(xiàn)針孔的幾率就越大。有人曾做試驗(yàn)，鋁液存放時(shí)間越長(zhǎng)，鋁合金內(nèi)含氣量近似成比例增加。因此，我們?cè)诖罅可a(chǎn)條件下，為了減少鋁合金熔煉時(shí)吸收氫氣，一定要嚴(yán)格執(zhí)行鋁合金熔煉工藝規(guī)程。
13 金屬爐料或回爐料帶入的油污、有機(jī)物、鹽類(lèi)熔劑等與鋁液反應(yīng)也能生成氫。
14 目前，為了******鋁合金鑄件針孔，***常用的辦法是在熔化過(guò)程中用氯鹽和氯化物除氣，用氯氣、氮?dú)獬龤猓谜婵粘龤?，用超聲波除氣，過(guò)濾除氣等方法。采用氯鹽和氯化物除氣劑除氣時(shí)，要用鐘罩將除氣劑壓入坩堝底部100mm，沿坩堝直徑1/3處（距坩堝內(nèi)壁）的圓周勻速移動(dòng)。為了不使鋁液大量噴濺，除氣劑可分批加入，除氣結(jié)束除渣。
15 表面氣孔、氣泡可通過(guò)噴砂發(fā)現(xiàn)，內(nèi)部氣孔、氣泡可通過(guò)X光透視或機(jī)械加工發(fā)現(xiàn)氣孔、氣泡在X光底片上呈黑色。
16 除氫的“防、排、除” 防”：就是要防止水分及各種污物進(jìn)入坩堝或熔爐中?！芭拧保壕褪且懦X液中的氧化夾雜和氫氣，因?yàn)橹挥杏行コ龖腋≡阡X液中的彌散狀的夾雜物（主要是Al2O3），才能防止鋁液增氫，******去氫障礙，從而獲得純凈的鋁液，澆出合格的鑄件?！霸缺M，氣必除”說(shuō)的就是這個(gè)意思。“溶”：就是要使鋁液中的氫在凝固時(shí)能部分地或者全部地固溶在合金組織中，不致在鑄件中形成氣孔。
17 據(jù)介紹模具******溫度應(yīng)控制在澆人溫度的40％。鋁合金壓鑄模溫度為230～280℃。模具溫度在這一范圍內(nèi)有利于獲得優(yōu)質(zhì)高產(chǎn)鑄件。 順序填充有利于型腔氣體排出，直澆道和橫澆道有足夠的長(zhǎng)度>50mm。 以利于合金液平穩(wěn)流動(dòng)和氣體有機(jī)會(huì)排出?？筛淖儩部诤穸?、澆口方 向、在形成氣孔的位置設(shè)置溢流槽、排氣槽。溢流品截面積總和不能小于內(nèi)澆口截面積總和的60%，否則排渣效果差。
18 減少鋁水中的含氣量，防止大量的氣體在鋁合金凝固時(shí)析出面產(chǎn)生氣孔，這就是鋁合金熔煉過(guò)程中精煉除氣的目的。如果在鋁液中本來(lái)就減少了氣體的含量，那么凝固時(shí)析出氣體量就會(huì)減少，因而產(chǎn)生的氣泡也就變少，并顯著減少。因此，鋁合金的精煉是非常重要的工藝手段，精煉質(zhì)量好，氣孔必然少，精煉質(zhì)量差，氣孔必然多。保證精煉質(zhì)量的措施是先用良好的精煉劑，良好的精煉劑是在660℃左右可以起反應(yīng)產(chǎn)生氣泡，所產(chǎn)生氣泡不太劇烈，而是均勻不斷的產(chǎn)生氣泡，通過(guò)物理吸附作用，這些氣泡與鋁液充分接觸，愈長(zhǎng)愈好，一般要有6-8分鐘的冒泡時(shí)間。當(dāng)鋁合金冷卻到300℃時(shí)，氫在鋁合金中的溶解度僅為0.001 cm3/100g以下，此時(shí)僅為液態(tài)時(shí)的1/700，這種凝固后氫氣析出而產(chǎn)生的氣孔是分散的，細(xì)小的針孔，這不影響氣和加工表面，肉眼基本看不見(jiàn)。而在鋁液凝固時(shí)因氫氣析出所產(chǎn)生產(chǎn)氣泡比較大，多在鋁液***后凝固的心部，雖然也分散，但這些氣泡常常導(dǎo)致滲漏。嚴(yán)重時(shí)常導(dǎo)致工件報(bào)廢。
20 鋁合金在熔煉時(shí)，要力求做到快速熔煉，縮短高溫下停留的時(shí)間參數(shù)選擇不當(dāng)，鋁水壓鑄充型速度過(guò)快，使型腔中氣體不能完全及時(shí)平穩(wěn)的擠出型腔，而被鋁液的液流卷入鋁液中，因鋁合金表面快速冷卻，被包在凝固的鋁合金外殼中，無(wú)法排出形成了較大的氣孔。這種氣孔往往在工件表面之下，鋁水進(jìn)口比***后匯合處少，呈梨形或橢圓狀，在***后凝固處多又大。對(duì)于這種氣孔應(yīng)調(diào)整充型速度，使鋁合金液流平穩(wěn)推進(jìn)，不產(chǎn)生高速卷氣
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